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                医疗器械行业的精益变革机会与方向

                日期:2017-02-16 / 人气: / 来源:www.biglss.com

                欢迎您访问博革咨询官网!博革咨询是中国首家整合精益生产/六西格玛/流程再造的咨询公司,专注于提供 精益生产6S现场管理TPM设备管理精益工厂布局专业目视化精益供应链精益研发六西格玛管理智能制造等综合性问题解决方案并负责落地实施。

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                  这几年博革咨询为国内十几家医疗器械公司提供了精益咨询服务,发现在改善机会和改善方向上有很多共同点,今天跟大家共享一下,我们从S/Q/C/D/E/M/I7个层面分开讲解。
                医疗器械精益咨询改善案例
                  一、S-安全
                  a、改善机会:
                  √ 机加工生产现场油污、铁屑飞溅等现场造成安全隐患
                  √ 锻压生产过程、落料生产过程、冲压生产过程等操作标准不明确,换模时间长强度大,易造成安全隐患。
                  √ 过多的搬运,造成劳动强度过大
                  √ 电气设备未按要求进行维护,造成安全隐患
                  √ 各岗位未进行完整的人机工程风险评估,而采取相关对策
                  √ 材料、周转箱、产品堆放高度没有标准,堆放过高造成安全隐患
                  b、改善方向:
                  √ 将污染源隔离,制作隔离板、防护罩等,全面推进5S管理
                  √ 导入快速换模方法,降低换模时间、劳动强度、安全隐患,根据改善成果,制定标准化作业指导书。
                  √ 导入精益〖布局,减少搬运
                  √ 推进设备改善活动动,导入TPM自主保全。
                  √ 各岗位未进行人机工程评估,导入IE改善
                  √ 根据不同的产品、周转箱规定产品的堆放高度,有效地保证安全和产品质量,全面推进5S管理
                  二、Q-质量
                  a、改善机会:
                  √ 对产品关键特性识别不足,内部转序质量检验标准不统一
                  √ 手工作业工序较多,大部分工序凭经验,未策划缺陷预防
                  √ 未搭建直通率监控系统,无法全面监控现行的质量水平,也无法监控过多的返工返修造成的浪费
                  √ 质量记录不规范,质量数据收集不全面,且未正确地利用现行的数据进行统计、分析
                  √ 手工作业工序过多,未全面实现作业标准化
                  √ 没有形成质量日报、周报、月报制度,未形成◣定期质量例会制度
                  √ 没有问题解决系统,未对日常质量问题进行整改和跟进。
                  b、改善方向
                  √ 组织技术、质量、生产重新对产品关键特性梳理,统一标准
                  √ 导入防错改善,尽量让工装夹具代替经验
                  √ 搭建直通率监控系统,定义直通率点的标准、控制要求、检验工具、数据收集方法等。
                  √ 系统定义质量数据收集点,按要求设计相关表单,并进行培训,将相关数据进行统计分析。
                  √ 先确定检验标准,找出手工操作中的差别,后进行标准化
                  √ 形成系统的质量日报、周报、月报、例会制度,并进行监控
                  √ 建立问题清单、QCC、6-sigma等多级质量改善系统。
                  三、C-成本
                  a、改善机会:
                  √ 备料式生产模式,成品、在制品存量太大,未设置安全库存、最高库存量和最低库存量
                  √ 产品种类较多(7000多钟产品型号)不能实现柔性生产
                  √ 车间之间的转序,两次以上检验造成浪费
                  √ 库存周转次数不足3次/年,资金积压严重
                  √ 未进行库存结构分析、库龄分析,导致未对呆滞品进行及时处理
                  √ 设备闲置,利用率低,开动率低
                  b、改善方向:
                  √ 未设置安全库存、最高库存量和最低库存量,设置经济批量,内部制造采用拉动式生产
                  √ 设置经济批量,内部制造过程采用拉动式生产模式。
                  √ 推进内建品质,消除不必要的检验环节
                  √ 合理设置经济批量,缩短制造周期
                  √ 进行PQ分析、进行库存结构分析、库龄分析,及时处理呆滞品及缓慢移动产品
                  √ 合理利用设备并进行维护,全面推行TPM
                  四、D-交付
                  a、改善机会
                  √ 未对工厂进行整体布局(楼层之间的布置、车间之间的布局、工序之间的布局、检验站的设置、仓库的设置),导致物流路线长,造成过多的搬运浪费
                  √ 大部分企业工厂内部生产线平衡率不足50%
                  √ 没有设置经济★批量,生产批量太大,生产周期3个月及以上
                  √ 无周、日生产作业计划,成品计划达成率不足70%
                  √ 未进行产品PQ分析,未识别重点产品、常规产品、不经常生产产品
                  √ 生产计划系统不健全,未对各阶段生产计划达成情况进行监控
                  b、改善方向:
                  √ 导入精益布局:进行价值流分析、生产线平衡平析等进行合理的布局,规划合理的搬运路线。减少不必要的搬运浪费,提高生产效率。
                  √ 导入生产线平衡分析,对瓶颈工序进行改善
                  √ 根据要求设置经济批量,缩短生产周期
                  √ 建立周、日生产作业计划,生产进度协调会议、粗略产能规划
                  √ 进行产品PQ分析、识别重点产品、常规产品、不经常生产产品,从而采取不同的经营管理策略
                  √ 建立完善生产计划系统,对各个阶段进行有效监控
                  五、E-环境
                  a、改善机会:
                  √ 机加工现场、冲压现场跑、冒、滴、漏
                  √ 生产现场、办公现场未进行系统的整理整顿
                  √ 车间通道、机台周边没有定置管理,待加工材料、已加工材料、不良品、工具、量具、图纸都无定置管理,现场非常零乱
                  √ 磨、抛工序未进行有效防护,也没有吸尘设备,造成污染
                  √ 污染源没有有效进行防治,通常都是围堵措施。
                  b、改善方向
                  √ 分析现场的跑、冒、滴、漏产生的原因,进行设备的有效维护,全面推进TPM
                  √ 生产现场、办公现场全面推进5S管理
                  √ 对设备周边进行合理的布局,并进行定置管理。车间现场全面推进5S管理
                  √ 制作磨、抛现场的吸尘设备,全面推进5S管理
                  √ 针对现场的污染源进行识别、分析和改善。
                  六、M-士气
                  a、改善机会
                  √ 未形成全员精益改善(比、学、赶、帮、超)的氛围
                  √ 没有培养专业的精益管理人才(精益人才培养计划)
                  √ 班组长擅长技术,管理能力欠缺
                  √ 部门之间、班组之间、员工 之间ω没有形成PK机制
                  √ 合理化建议制度不健全,未及时回复员工的提出的建议,对采纳的建议未进行及时的激励和表彰
                  b、改善方向
                  √ 推进全员QCD改善活动,并制定激励措施
                  √ 制定精益人才培养计划,进行精益人才认证
                  √ 进行班组长培训,并对金、银、铜牌班组长进行认证
                  √ 部门间的精益改善制定积分制度,每月进行评比ω 
                  √ 建立规范的合理化建议,激励优秀的改善事例,并进行目视化管理。
                  七、I-信息
                  a、改善机会
                  √ 现场区域、班组、设备等标识不全面
                  √ 关键控制点的要求、标准未进行目视化
                  √ 电镀、电解、钝化等设备的工艺参数监控规格限,未进行目视化标识
                  √ 设备的进水、出水、进气、出气等管路未进行颜色管理和方向标识
                  √ 未全面实现实物流与信息流的追溯(二维码系统)
                  √ 部门之间、车间之间有壁垒,跨部门协作太少,横向沟通不畅。
                  b、改善方向
                  √ 对现场进行标识,全面推进目视化管理
                  √ 识别关键控制点,并将控制要求进行目视化
                  √ 将电镀、电解、钝化等设备的工艺参数监控设定规格限,进行目视化管理
                  √ 对设备的进水、出水、进气、出气等管路进行颜色管理和方向标识
                  √ 推进二维码管理系统,实现可追溯管理
                  √ 跨部门成立项目小组,共同努力解决工作中的难题,促进部门间的沟通。

                作者:博革咨询

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